количество ТО
Билет 31
1) Для каждой отдельной марки машины количество ТО и ремонтов определяется:
Nкр=Вп*Км / Мкр=1400*20 / 6000=4,6 (принимаем 5). где: Вп- плановая годовая нагрузка на данную машину; Км- кол. машин данной марки; Мкр- межремонтная наработка до капитального ремонта.
Nтр=Вп*Км / Мтр – Nкр=1400*20 / 2000- 4,6=9,4 (принимаем 10)
Nто3=Вп*Км / Мто3 –Nкр-Nтр=1400*20 / 1000-4,6-9,4=14
Nто2=Вп*Км / Мто2- Nкр-Nтр-Nто3=1400*20 / 500-4,6-9,4-14=28
Nто1=1400*20 / 125-4,6-9,4-14-28=168
2) Весь объём работ по ТО и ремонту машины распределяем так чтобы были учтены сроки проведения ТО и ремонтов полученных расчётом и обеспечить готовность техники к началам полевых работ. Весь объём работ распределяется по месяцам 70-80% ремонтных работ планируем на зимний период. При слабой ЦРМ капитальный ремонт выполняется на специализированном предприятии. Остальной объём работ планируем в соответствии с загрузкой тракторов на полевых работах. Существует три формы организации ТО и ремонтов: 1ая форма. Организация ТО силами и средствами с/х предприятия, то есть совхоза. При такой форме организации ТО и ремонта на центральной усадьбе строят ЦРМ. 2ая форма. ТО и ремонт МТП силами хозяйства с участием специализированных станций. 3ая форма. Комплексное и специализированное техническое обслуживание и ремонт МТП хозяйства, предусматривает выполнение всего объёма работ по поддержанию парка в работоспособном состоянии кроме ЕТО.
3) Сущность его в том, неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. Для этого необходим оборотный фонд, его рассчитываем:
Qох=Nеп*Вг*Тоб*n*во / 365*Ва где: Qох- количество определённых отдельных узлов или агрегатов в оборотном фонде ЦРМ. Nеп- списочное количество машин на которых устанавливается данный агрегат. Вг- средняя годовая планируемая нагрузка машины данной марки в часах. Тоб- время оборачиваемости узла или агрегата при его ремонте на специализированном предприятии(или в своей ЦРМ) Тоб для разных агрегатов разная и колеблется от 3 до 15 дней. Тоб=Тза+Ттр+Тоф+Тра
Где: Тза- время снятия и установки агрегата на машину в днях. Ттр- время транспортировки туда и обратно. Тоф- время оформления у себя и на предприятии. Тра- время ремонта агрегата на ремонтном предприятии в днях. n- количество этих агрегатов на одной машине во- 1,1-1,2- коэффициент учитывающий возможные отклонения величины Вг и Тоб от расчётной. Ва- межремонтный срок службы данного узла или агрегата в часах. Он определяется по технической литературе. При организации ремонта агрегатным методом, ремонт проводят не для всех марок машин, а для отдельных наиболее загруженных в данном хозяйстве. Этот метод ремонта способствует значительному сокращению пребывания машин в ремонте, что позволяет получить высокий коэффициент готовности и снижает себестоимость ремонта машин.
4) Структурная схема катка под слое флюса. При составлении структурной схемы (в маршрутной карте)описывают все операции технического процесса. Каждая операция описывается четырьмя типами сведений. А- номер и наименование операции. Б- оборудование для выполнения данной операции и другие сведения. О- краткое содержание операции. Т- техническая оснастка инструмент. Технологический процесс включает следующие операции: 05- Подготовительная (слесарная) АБОТ. 10- Наплавочная У-653 АБОТ. Сварочный аппарат ВДУ-504 в два слоя. 15- Токарная 1К62 АБОТ 20- Слесарные (снятие заусенцев) АБОТ
5) Лучше всего устранить эту трещину ручной дуговой сваркой с угольным электродом. Режим сварки: J=100-400А в зависимости от толщины детали. Источник тока ПСО- 300; Применяется при сварке массивных деталей (головки блока, блоков) Преимущества: сварка осуществляется без подогрева, не дефицитное оборудование.
6) Себестоимость одного трактора в ремонте рассчитываем по формуле: С=ДМЗ / ВП
где: ДМЗ- затраты на закупку запасных частей, материалов, на оплату труда рабочих, на коммунальные услуги, на накладные расходы,. ВП- количество произведённой продукции
7) Воздух рабочей зоны в с/х производстве часто загрязняется ядами от технологических процессов. Сгорание топлива в ДВС сопровождается выделением угарного газа, который через лёгкие впитывается в кровь и действует в 20 раз сильнее и быстрее чем при попадании в организм другими путями. Меры борьбы: ограничить поступление таких веществ в область рабочей зоны путём местных отсосов и вентиляции. В случае если эти меры не эффективны используют СИЗ. Наиболее эффективным способом защиты рабочих от вредных газообразных веществ является комплексная механизация и автоматизация вредных операций и технических процессов.
8) «Охрана труда» стр 254-260.