Организация рациональных материальных потоков и их оптимизация
Управление производственными материальными потоками направлено на оптимизацию всех внутрипроизводственных процессов. Организация рациональных материальных потоков основывается на:
однонаправленном движении предметов труда;
концентрации производства (концентрация на участке деталей примерно одинаковой трудоемкости и объема выпуска);
оптимизации станочного парка;
оптимизации длительности производственного цикла;
оптимизации производственного цикла.
Оптимизация длительности производственного цикла
На длительность производственного цикла оказывает влияние сочетание во времени выполнения операций, входящих в данный процесс. Существует три вида передачи предметов труда с предыдущей операции на последующую:
1. Последовательный – каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции; длительность цикла:
,
где n – количество деталей в партии; t – продолжительность обработки деталей на i-ой операции; k – количество операций.
2. Параллельный – характеризуется полным отсутствием или незначительной величиной перерывов партионности; длительность цикла:
,
где p – величина транспортируемой партии; tmax – операция, имеющая максимальную продолжительность.
3. Последовательно-параллельный – передача осуществляется транспортируемыми партиями на следующую операцию, каждая партия при этом обрабатывается без перерывов, длительность цикла определяется по ФОРМУЛЕ:
,
где tнор – норма времени с более короткой из данной пары операций продолжительностью.
Основные пути сокращения производственного цикла:
Снижение затрат труда на технологические операции.
Сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции.
Совершенствование организации производства.
Оптимизация размера партии
Все затраты на изготовление партии делятся на две категории:
1)Затраты, связанные с запуском партии деталей (переналадка оборудования, оформление документации, планирование и учет производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции). Эти затраты постоянны для любого размера партии, а в пересчете на одну деталь уменьшаются.
2)Затраты на изготовление деталей, содержание и увеличение незавершенного производства.
Оптимизация размера партии определяется по формуле Уильсона:,
где Сзап – затраты по запуску партии деталей в обработку; Сизг – затраты на изготовление одной детали; N – программа изготовления деталей; η – коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве; этот коэффициент равен норме прибыли на капитал.
Оптимизация станочного парка
Количество оборудования, или число рабочих мест на позиции определяется по формуле:,
где F – годовой эффективный фонд рабочего времени на позиции при односменной работе; n – число смен работы оборудования; kвн – коэффициент выполнения норм выработки. После оптимизации станочного парка осуществляется оптимизация производственных площадей.